压力表行业数字化仓库管理解决方案
痛点问题
一、库存管理问题
1、账物不符与数据滞后：手工记录导致库存数据不准确、更新延迟，引发缺货或重复采购。
2、呆滞物料积压：未执行先进先出原则，过期物料占用空间且增加成本。
3、追溯困难：缺乏批次管理，无法定位问题源头16。
二、作业流程低效
1、找货耗时：物料随意堆放、标识缺失，拣货需满仓库搜索。
2、操作错误频发：依赖人工经验，新员工易出错，错发漏发率高。
3、流程不规范：出入库单据传递延迟，系统更新不及时。
三、信息化与系统滞后
1、手工录入低效：大量单据需人工处理，效率低下且易出错。
2、数据孤岛严重：系统未集成，各部门数据无法实时共享。
3、标识管理混乱：物料编码重复或缺失，影响追溯与盘点。
四、空间利用率不足
1、布局不合理：货物堆放杂乱，通道过宽，货架闲置率高。
2、区域未细分：畅销品与呆滞品混合存放，影响存取效率。
五、人员与协同问题
1、依赖经验型员工：新员工培训成本高，老员工离职导致业务停滞。
2、绩效难量化：缺乏数字化工具评估员工效率。
3、跨部门协作低效：职责不清，沟通成本高。
解决方案内容
一、引入WMS系统：实现扫码作业、库存实时同步及先进先出管控。
1、建立物料出库管理、入库管理、仓储管理等过程的数字化管理
2、建立库容库位的规划、通过信息化手段提高出入库及盘点的效率。
3、出入库进行扫码出入库，批次与货位进行管理，实现批次追溯
二、优化库位管理：按品类分层分区，规范标识与货位绑定。
1、基础数据的管理：备品备件档案（不包含出入库管理）、设备检验项目、检验方案、 点检计划 ，保养计划的管理。
2、业务数据的管理：对设备进行日常点检记录、保养记录、维修单、设备履历的管理
3、检验方案管理：对检验项目、指标、方案进行定义 ，在工艺流程设计过程中调用。
4、现场不良管理：对现场产生的不良 ，进行重工或报废处理。
5、生产过程质量数据统计， 降级、报废记录等。
三、建立标准化流程：制定出入库SOP，强化盘点制度。
1、进行工艺管理：对工艺参数人、机、料、法、环、验、识、 时、报、返工的设定； 进行工单管理：与 ERP生产订单对接 ，进行转工单、发放、打印等；
2、进行工序的报工：扫描序号、工序级关键料的批次控制、产品关键信息赋码、设备参数，并追溯
四、集成数据平台：打通ERP与WMS，消除信息孤岛
1、ERP基础数据接口：物料档案、客户档案、供 应商档案等接入 MES 系统中；
2、ERP业务数据接口 ：调用服务 ，接收 ERP生产订单 ， 回传产成品入库单
方案应用成效
一、任务协同，执行效率提升30%，与ERP流程打通，任务驱动无纸化执行，账实同步过程实时监控；
二、无纸化，减少信息错误 90%：仓库数字化、物料条码化、生产条码化、工位电子化
三、移动扫码自动生单，时效性提升90%：PDA/扫码抢/自动采集数据出入库单据自动生成到ERP，在线任务处理；
四、快速拣货提升拣货效率30%：PDA智能拣货建议，入箱入托集中扫码，扫码自动下架
五、过程防错，减少人为失误 99%：任务校验，出入库防错，先进先出、上料防错流程防错，文件防错；
六、AGV激光智能导航，小车实时任务协同，代替人工搬运；立体货架存储空间提升30-50%，作业效率提升约50%，库存周转率提升约30%，工作强度降低约60%，综合运营成本降低约20%。
